رنگ های کوره ای
شرکت سپهرفام کاویان با استفاده از فناوری‌های روز دنیا، رنگ‌های کوره‌ای (پخت شونده) با کیفیت بالا تولید می‌کند. این رنگ‌ها در دو نوع پودری و مایع عرضه می‌شوند و پس از اعمال روی سطح، در کوره با دمای کنترل‌شده پخته می‌شوند تا لایه‌ای بسیار مقاوم ایجاد کنند.
ویژگی‌های کلیدی:
- مقاومت بالا در برابر خوردگی، سایش و شرایط آب‌وهوایی مختلف
- چسبندگی عالی به سطح فلزات
- طیف گسترده‌ای از رنگ‌ها و افکت‌ها (مات، براق، بافت‌دار و…)
- عدم انتشار ترکیبات آلی فرار (VOC) در نوع پودری، که آن را به گزینه‌ای دوست‌دار محیط زیست تبدیل می‌کند
کاربردها:
این رنگ‌ها در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، لوازم خانگی، مبلمان فلزی، تجهیزات صنعتی و ساختمانی استفاده می‌شوند.
فهرست مطالب
1. آستر کوره ای آلکید آمین
این رنگ های آستر کوره ای بر پایه رزین آلکید آمین بوده که به صورت (wet on wet) قابل اعمال می باشند. مدت زمان بین اعمال این لایه و لایه رویه کوره ای آلکید آمین 15 دقیقه و پس از اعمال لابه رویه زمان انتظار ورود به کوره 10 دقیقه است.
شرایط پخت این رنگ ها در دمای 150 – 140 درجه 20 تا 30 دقیقه می باشد
- فام: کلیه فام ها قابل تهیه می باشد
- براقیت: نیمه براق
- تعداد اجزا: یک جزئی
- ویسکوزیته: 105 – 80 کربس
- دانسیته: 1/6 – 1/4
- درصد جامد: 75 – 65
- حداکثر رطوبت نسبی: 90%
- دمای سطح باید حداقل 3 درجه سانتی گراد بالاتر از نقطه شبنم بوده و دمای رنگ قبل از اعمال حداکثر 4 درجه سانتی گراد با دمای سطح اختلاف داشته باشد.
- دمای مناسب سطح برای اعمال رنگ بین 5 تا 30 درجه سانتی گراد می باشد.
- پس از اعمال رنگ با اسپری باید قطعه رنگ آمیزی شده به مدت 15 دقیقه در دمای اتاق باقی بماند و بعد از اعمال لایه رویه به مدت 10 دقیقه بیرون از کوره و سپس جهت پخت به کوره در دمای 160 – 140 درجه به مدت 30 – 20 ثانیه منتقل شود.
- در صورت عدم رعایت این دستور العمل امکان ایجاد حباب یا تاول در سطح فیلم رنگ وجود دارد.
لازم است کهرنگ قبل از مصرف به خوبی همزده شود تا به صورت محلول کاملا یکنواختی درآید.
شرایط اسپری:
- فشار سر نازل: بدون هوا 150-120 بار با هوا: 5-3 بار
- زاویه اسپری: بدون هوا 80-60 درجه
- قطر نازل: بدون هوا: 0/53-0/38 میلی متر با هوا 2-1/2 بار
- ضخامت فیلم تر: 70 -60
- ضخامت فیلم خشک: 40 – 35
سطوح رنگ آمیزی و فولادی: سطح باید کاملا خشک و عاری از هر گونه نمک، روغن و چربی، گرد و غبار و هرگونه ناخالصی دیگر باشد. برای این منظور می توان سطح را بوسیله آب شیرین تمیز نمود. در صورت وجود هرگونه زنگ زدگی یا خوردگی روی سطح، باید آن را مطابق روش های معمول از روی سطح زدوده و سیستم آستری مناسب را روی آن اعمال نمود.
2. رنگ کوره ای آلکید آمین
این نوع رنگ های کوره ای سپهرفام کاویان بر پایه رزین آلکید آمین بوده که قابل پخت در دمای 160 – 140 درجه به مدت 30 – 20 دقیقه می باشند، مقاومت مطلوبی در برابر عوامل خوردگی داشته و سختی و چسبندگی خوبی روی سطوح فولادی دارند. در رگ آمیزی انواع قطعات خودرو، دوچرخه و سایر وسیله های نقلیه و یا صنعتی از این نوع رنگ استفاده می گردد.
- براقيت : براق
- تعداد اجزا: یک جزئی
- ویسکوزیته: 85 – 70 کربس
- حداکثر رطوبت نسبی: 90%
- دمای سطح باید حداقل 3 درجه سانتی گراد بالاتر از نقطه شبنم بوده و دمای رنگ قبل از اعمال حداکثر 4 درجه سانتی گراد با دمای سطح اختلاف داشته باشد.
- دمای مناسب سطح برای اعمال رنگ بین 5 تا 30 درجه سانتی گراد می باشد.
- پس از اعمال رنگ با اسپری باید قطعه رنگ آمیزی شده به مدت 15 دقیقه در دمای اتاق باقی بماند و بعد از اعمال لایه رویه به مدت 10 دقیقه بیرون از کوره و سپس جهت پخت به کوره در دمای 160 – 140 درجه به مدت 30 – 20 ثانیه منتقل شود.
- در صورت عدم رعایت این دستور العمل امکان ایجاد حباب یا تاول در سطح فیلم رنگ وجود دارد.
لازم است کهرنگ قبل از مصرف به خوبی همزده شود تا به صورت محلول کاملا یکنواختی درآید.
شرایط اسپری:
- فشار سر نازل: بدون هوا 150-120 بار با هوا: 5-3 بار
- زاویه اسپری: بدون هوا 80-60 درجه
- قطر نازل: بدون هوا: 0/53-0/38 میلی متر با هوا 2-1/2 بار
- ضخامت فیلم تر: 70 -60
- ضخامت فیلم خشک: 40 – 35
سطوح رنگ آمیزی و فولادی: سطح باید کاملا خشک و عاری از هر گونه نمک، روغن و چربی، گرد و غبار و هرگونه ناخالصی دیگر باشد. برای این منظور می توان سطح را بوسیله آب شیرین تمیز نمود. در صورت وجود هرگونه زنگ زدگی یا خوردگی روی سطح، باید آن را مطابق روش های معمول از روی سطح زدوده و سیستم آستری مناسب را روی آن اعمال نمود.
3. رنگ کوره ای آلکید آمین چکشی
رنگ های کوره ای آلکید آمین چکشی سپهرفام کاویان بر پایه رزین آلکید آمین بوده که قابل پخت در دمای 160 – 140 درجه به مدت 30 – 20 دقیقه می باشند، مقاومت مطلوبی در برابر عوامل خوردگی داشته و سختی و چسبندگی خوبی روی سطوح فولادی دارند. این رنگ ها به منظور تشکیل یک فیلم تزئینی برای لوازم خانگی بکار می روند. و در نهایت فیلمی به حالت پوست پرتغالی ایجاد می کدد. نمونه استفاده از این رنگ را در رنگ آمیزی تخت های بیمارستانی می توان مشاهده کرد.
- فام: نقره ای – طلایی – مسی
- براقیت: براق
- تعداد اجزا: یک جزئی
- ویسکوزیته:75 – 70 کربس
- دانسیته: 1/3 – 1/00
- پوشش 10 تا 12 متر مربع
- حداکثر رطوبت نسبی: 90%
- دمای سطح باید حداقل 3 درجه سانتی گراد بالاتر از نقطه شبنم بوده و دمای رنگ قبل از اعمال حداکثر 4 درجه سانتی گراد با دمای سطح اختلاف داشته باشد.
- دمای مناسب سطح برای اعمال رنگ بین 5 تا 30 درجه سانتی گراد می باشد.
- فاصله زمانی بین پاشش لایه آستر و رویه: 15 – 12 دقیقه
- پس از اعمال رنگ با اسپری باید حجم رنگ آمیزی شده به مدت 10 تا 12 دقیقه در دمای اتاق باقی بماند و سپس جهت پخت به کوره منتقل شود.
- در صورت عدم رعایت این دستور العمل امکان ایجاد حباب یا تاول در سطح فیلم رنگ وجود دارد.
- ضخامت فیلم تر (لایه آستر): 85 – 100
- ضخامت فیلم خشک (لایه آستر): 70 – 50
- ضخامت فیلم تر (لایه رویه): 15-10
- ضخامت فیلم خشک (لایه رویه): 20 – 15
- لازم است که رنگ قبل از مصرف به خوبی همزده شود تا به صورت محلول کاملا یکنواختی درآید.
- اسپری با هوا: فشار سر نازل: 3 تا 4 بار قطر نازل: 1/2 تا 2 میلی متر
سطوح فولادی: سطح باید کاملا خشک و عاری از هر گونه نمک، روغن و چربی، گرد و غبار و هرگونه ناخالصی دیگر باشد. برای این منظور می توان سطح را بوسیله آب شیرین تمیز نمود. در صورت وجود هرگونه زنگ زدگی یا خوردگی روی سطح، باید آن را مطابق روش های معمول از روی سطح زدوده و سیستم آستری مناسب را روی آن اعمال نمود.